BMW GROUP EN LEIPZIG PRUEBA QUEMADORES FLEXIBLES CON HIDRÓGENO EN UN TALLER DE PINTURA

BMW Group Plant Leipzig es la primera planta de automóviles en el mundo en probar una tecnología de quemadores recientemente desarrollada que permite funcionar con hidrógeno verde y gas natural. La nueva tecnología cumple con los requisitos de viabilidad para reducir las emisiones de CO 2 derivadas del uso intensivo de gas natural, un combustible fósil. Milan Nedeljković, miembro de la junta de BMW AG: “Este es un avance tecnológico. Subraya nuestra capacidad de innovación y nuestra determinación de hacer que la producción sea cada vez más sostenible”.

Hoy, BMW Group Plant Leipzig lanzó el primer quemador con capacidad de hidrógeno y combustible flexible para secadores de pintura. La característica especial del sistema es que puede funcionar con hidrógeno (H 2 ), metano (CH 4 ) o una mezcla de ambos. También puede cambiar entre combustibles mientras está en funcionamiento. Inicialmente, se ejecutará en operaciones de prueba. El innovador sistema de quemador de combustible flexible se desarrolló en colaboración con la empresa Saacke con sede en Bremen y con el Instituto Fraunhofer IFF en Magdeburg que apoya la integración del concepto de seguridad.

La sostenibilidad como elemento clave en BMW iFACTORY
Reducir las emisiones de CO 2 es uno de los objetivos centrales de BMW iFACTORY con su LEAN. VERDE. enfoque DIGITAL. Si bien la sostenibilidad, el uso óptimo de los recursos y la circularidad son el enfoque de GREEN, el aspecto LEAN de la estrategia trabaja para una producción eficiente, precisa y altamente flexible. DIGITAL hace un uso efectivo de la digitalización en ciencia de datos, inteligencia artificial y virtualización.

Para volverse aún más sostenible, BMW Group está diseñando soluciones específicas para el sitio para reducir las emisiones de CO2, incluidas las geotérmicas, fotovoltaicas e hidrógeno. Las diversas soluciones se implementarán de la forma que mejor se adapte al sitio en cuestión.

Para hacer funcionar el hidrógeno, se necesitará una tubería para garantizar que haya suficientes cantidades de hidrógeno verde disponibles en todo momento. La planta de Leipzig tiene la oportunidad de utilizar una red de hidrógeno creada en la región para este fin.

Energía de hidrógeno en planta y logística de transporte
El hidrógeno ha sido durante mucho tiempo un combustible básico en la logística de las plantas. La primera estación de servicio de hidrógeno cubierta en Alemania se instaló en las instalaciones de la planta en 2013, para cargar carretillas elevadoras y remolcar trenes en intralogística. Hoy, casi diez años después, Plant Leipzig tiene la flota más grande de Alemania con más de 130 carretillas elevadoras con pilas de combustible. También hay cinco estaciones de hidrógeno de intralogística en las instalaciones. Lo último ofrece reabastecimiento de combustible totalmente automatizado.

BMW Group también está trabajando con sus socios para probar soluciones impulsadas por hidrógeno para apoyar la descarbonización de la logística del transporte más allá de las puertas de la fábrica y actualmente participa en los proyectos de investigación H2HAUL y HyCET. El hidrógeno es un combustible prometedor para la logística del transporte porque permite un reabastecimiento rápido, cargas útiles elevadas y una usabilidad flexible. También ofrece una amplia gama. Y el hidrógeno verde, producido con energía de fuentes renovables, allanará el camino para una logística de larga distancia con bajas emisiones de carbono en el futuro.

El proyecto H2HAUL en Bélgica, Alemania, Francia y Suiza está trabajando para desarrollar y poner a prueba 16 camiones impulsados ​​por celdas de combustible de hidrógeno e instalar nuevas estaciones de servicio de alta capacidad para un suministro confiable de combustible. Lanzado en 2019, H2HAUL tendrá una duración de cinco años, y Alemania contribuirá probando dos camiones de celdas de combustible para el transporte entre la planta de Leipzig y Nuremberg.

En el proyecto HyCET , BMW Group lidera un consorcio para avanzar en el desarrollo y prueba de camiones con motores de combustión de hidrógeno en la logística del transporte. Con una financiación del proyecto de 11,3 millones de euros aprobada por el Ministerio Federal de Digital y Transporte en septiembre de este año, HyCET tiene como objetivo demostrar el potencial de los camiones con motor de combustión de hidrógeno en la logística del transporte y establecer dos estaciones de servicio de hidrógeno para uso público.

BMW Group establecerá ocho nuevas líneas de producción de componentes electrónicos en Leipzig
BMW Group aumentará la capacidad de producción de componentes electrónicos en su base de fabricación en Leipzig con otras ocho líneas de producción para 2024. El anuncio se realizó el 20 de octubre en el Green Day en la planta de BMW Group en Leipzig. Durante el próximo año, las dos líneas de módulos de batería existentes en la planta se complementarán con una línea más y cinco líneas de revestimiento de celdas. A estas les seguirán dos nuevas líneas de montaje de baterías de alto voltaje que entrarán en funcionamiento en 2024. Las baterías que fabrican impulsarán modelos como la versión totalmente eléctrica del MINI Countryman, que también se fabricará en Leipzig.

“BMW Group siempre ha sido un pionero en la transformación hacia la movilidad eléctrica”, dijo Milan Nedeljković, miembro de la Junta de producción de BMW AG, “y tenemos la intención de seguir siendo el líder en el futuro. La planta de Leipzig será de especial importancia en este sentido, ya que es el lugar de nacimiento del BMW i3”. Desde 2013 hasta el verano de 2022, Leipzig fabricó más de 250 000 vehículos BMW i3 totalmente eléctricos y más de 20 000 autos deportivos BMW i8 híbridos enchufables. Los espacios liberados y las habilidades de sus empleados ahora se utilizarán para producir componentes electrónicos. Más de 700 empleados de producción ya están trabajando en la producción de componentes de baterías en la planta de Leipzig, llegando a más de 1000 para 2024.

“Estamos trabajando constantemente para avanzar en la transformación a la electromovilidad”, dijo Markus Fallböhmer, Jefe de Motores en E-Drive Production en BMW AG, “y continuamos desarrollando nuestra red de producción de e-drive para que esto suceda. A partir de 2024, toda la cadena de procesos para la producción de baterías de alto voltaje se ejecutará no solo en Dingolfing sino también en Leipzig”.




Inversiones en la producción de e-drive en Dingolfing y Ratisbona
Entre 2018 y finales de 2022, BMW Group habrá invertido más de mil millones de euros en la fabricación de componentes de e-drive de quinta generación en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive de Dingolfing, que también produce motores eléctricos. En Ratisbona, las inversiones en la producción de componentes de e-drive ascendieron a más de 250 millones de euros entre 2020 y finales de 2022.

Cinco nuevas líneas de revestimiento celular a partir de 2023
En el primer trimestre de 2023, el primero de cinco nuevos sistemas de recubrimiento de celdas de batería entrará en funcionamiento en el sitio de Leipzig, seguido de otros cuatro sistemas que se lanzarán por etapas hasta finales del mismo año.

Las celdas de batería que procesarán serán fabricadas por proveedores externos que trabajan según las especificaciones de BMW Group. En primer lugar, las celdas de iones de litio se limpiarán con plasma antes de recubrirlas con los sistemas especialmente desarrollados para garantizar un aislamiento óptimo.

La tercera línea de módulos de batería se lanzará en el verano de 2023
Después de ser recubiertas, las celdas se ensamblan para formar unidades más grandes conocidas como módulos de batería. En Leipzig esto se está haciendo actualmente en dos líneas de módulos existentes. Está previsto que un tercero entre en funcionamiento en el verano de 2023.

Dos líneas de montaje de baterías de alto voltaje a partir de 2024
Una vez completados, los módulos de batería, los conectores, las unidades de control y los agregados de refrigeración se instalan en una carcasa de aluminio. El número de módulos y el tamaño y forma de la carcasa dependen de la variante de vehículo en la que se vayan a utilizar, de forma que cada vehículo cuente con la batería de alto voltaje más adecuada.

En el futuro, Plant Leipzig también ensamblará baterías de alto voltaje cuando dos líneas de ensamblaje designadas entren en funcionamiento en 2024.

Red de producción global para e-drives enfocada en Alemania
BMW Group está recurriendo a su red de producción global para satisfacer la creciente necesidad de capacidad de producción de componentes de e-drive. Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería para vehículos eléctricos de las marcas BMW y MINI no solo se fabricarán en Leipzig, sino también en Spartanburg, EE. UU., y Shenyang, China. En Plant Rayong, Tailandia, la producción de baterías de alto voltaje se localizó con el apoyo de un socio de BMW Group.

Mientras tanto, Múnich alberga la Planta Piloto de E-Drive y el Centro de Competencia de Celdas de Batería, que realiza análisis detallados de los procesos de creación de valor en la producción de celdas de batería y promueve las tecnologías relevantes. En un futuro no muy lejano, BMW Group también lanzará su Centro de competencia para la producción de celdas de batería en Parsdorf, en las afueras de Múnich. Aquí, un sistema de producción piloto para la fabricación casi en serie de celdas de batería de iones de litio garantizará que se puedan producir en masa según las especificaciones de calidad, tiempo y costo.

BMW Group fabrica sus motores eléctricos en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing y en BMW Group Plant Landshut. Las carcasas para el accionamiento eléctrico de quinta generación altamente integrado se producen en BMW Group Plant Steyr.

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