Sistema Integrado De Parachoques Automotriz Para Construcción Ligera

El diseño de componentes de vehículos relevantes para choques requiere cada vez más soluciones que combinen las especificaciones de seguridad más estrictas con la rentabilidad y los requisitos de construcción ligera. Para abordar esta demanda industrial, BENTELER reemplaza las estructuras de choque de múltiples partes con el sistema de parachoques todo en uno altamente integrado, que combina los travesaños superior e inferior en un solo componente.

Integración De Componentes E Integridad Estructural
Los sistemas de parachoques convencionales a menudo constan de numerosas piezas individuales que deben conectarse entre sí mediante procesos de unión térmica, como la soldadura. Estas operaciones de unión crean zonas afectadas por el calor, que pueden debilitar la integridad estructural del material y afectar negativamente el rendimiento en caso de choque. El sistema de parachoques todo en uno resuelve este problema mediante un diseño de una sola pieza. En lugar de las once piezas individuales anteriores, todo el sistema se forma y corta a partir de un único extruido de aluminio en una línea de conformado especial. Este proceso elimina por completo los pasos de montaje adicionales y la unión térmica, evitando así las zonas afectadas por el calor y aumentando significativamente la resistencia mecánica y la estabilidad del sistema de parachoques.

Seguridad Contra Choques Y Producción En Serie
Al integrar dos travesaños y varias piezas funcionales en una sola estructura, no solo se reduce el peso total del conjunto, sino que también se optimiza la absorción de energía durante un impacto. En las pruebas de choque, particularmente en la exigente prueba de impacto frontal MPDB (Barrera Deformable Progresiva Móvil) para los mercados europeo y chino, los nuevos componentes de aluminio alcanzan los valores más altos en protección de los ocupantes. Stephan Rabl, ingeniero de desarrollo de sistemas de parachoques en BENTELER, explica que la seguridad y la rentabilidad son los puntos de referencia del desarrollo de componentes y que ambos objetivos se pueden lograr con este sistema. La producción en serie está en marcha desde 2024 para dos variantes de vehículos de un fabricante de automóviles alemán en Europa y China. La producción se lleva a cabo en líneas de conformado altamente automatizadas. En Europa, la chatarra del proceso también se funde directamente en una fundición interna y se reutiliza, lo que garantiza una cadena de suministro que ahorra recursos.

Contexto Adicional
Esta sección contiene especificaciones técnicas y comparaciones competitivas que no se incluyeron en el anuncio original del producto.

La reducción de piezas individuales en la fabricación de carrocerías refleja una tendencia industrial más amplia impulsada por tecnologías de extrusión de aluminio altamente avanzadas. La eliminación de la unión térmica en aleaciones de aluminio de alta resistencia es un enfoque de diseño crítico para mantener el límite elástico del material base en toda la estructura de choque. Sistemas de gestión de choques altamente integrados similares de proveedores en el mercado también se basan en perfiles de extrusión de una sola pieza para maximizar la rigidez torsional y reducir los costos de ensamblaje en la producción en serie a gran escala. Esto es particularmente relevante para los vehículos eléctricos, donde el peso de la batería aumenta masivamente la necesidad de componentes estructurales extremadamente resistentes y simultáneamente ligeros en las áreas delantera y trasera.

Editado por Maria Brueva, editora de Induportals – adaptado por IA.

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